안녕하세요, 고정자 바와 금형 동료 여러분! 고정자 바 성형 금형을 제작하거나 사용하는 사업에 종사하고 있다면 훈련 방법을 알고 계실 것입니다. 해당 금형의 아주 작은 치수 실수라도 원활한 생산 실행을 불량품, 가동 중지 시간 및 불만스러운 고객의 골칫거리로 바꿀 수 있습니다. 수년 동안 이러한 금형을 제작해 온 공급업체(대기업의 헛소리가 아니라 실제 문제를 해결하는 실제 사람들)로서 저는 항상 다음과 같은 질문을 받습니다. "내 고정자 바 성형 금형이 충분히 정확한지 실제로 어떻게 테스트합니까?"
단지 테스트 바를 실행하고 하루 만에 끝나는 것이 아닙니다. 저를 믿으십시오. 너무 많은 신규 금형 사용자가 중요한 단계를 건너뛰고 나중에 전체 고정자 어셈블리가 실패하는 것을 보았습니다. 오늘 저는 전문 용어를 사용하지 않고 우리 매장과 계속해서 우리를 찾아오는 고객에게 적합한 프로세스를 단계별로 분석하겠습니다. 고품질 고정자 바 성형 금형이 필요하신 경우, 저희가 도와드리겠습니다.고정자 바 성형 금형(뻔뻔한 플러그이지만 획득했습니다).
먼저 한 가지 사실을 분명히 합시다. 여기서 치수 정확도가 중요한 이유는 무엇입니까? 고정자 바는 전기 모터와 발전기의 심장입니다. 그렇죠? 좁은 고정자 슬롯에 맞습니다. (그래서 우리는 또한고정자 슬롯 금형전체 툴링 세트의 경우) 바 크기와 슬롯 간의 불일치는 공간을 낭비하고 공기를 가두어 효율성을 저하시킵니다. 0.1mm만이라도 벗어난 금형은 별 것 아닌 것처럼 들릴 수도 있지만, 수천 개의 막대를 만들어내면 엄청난 추가 작업이 추가됩니다. 따라서 테스트는 선택 사항이 아닙니다. 테스트는 금형이 제대로 작동하는지 확인하고 부품을 생산할 수 있는 유일한 방법입니다.
금형의 문제점을 알아내기 위해 50개의 테스트 막대를 만들 때까지 기다리고 싶지 않기 때문에 사전 제작 검사부터 시작해 보겠습니다. 이는 금형이 건물 밖으로 나가기 전에 작업장에서 수행하는 빠른 첫 번째 단계 테스트이며, 기본 툴링 장비를 갖춘 사람이라면 누구나 쉽게 풀 수 있습니다.
첫 번째 단계: 금형 구성요소의 육안 및 치수 검사입니다. 잠깐, 단순히 눈으로만 보는 것이 아닙니다. 정밀한 도구를 사용하여 모든 중요한 표면을 측정해야 합니다. 중요한 표면은 무엇입니까? 바가 형성되는 구멍, 누르는 동안 바를 정렬 상태로 유지하는 가이드 레일, 길이와 굽힘 각도를 설정하는 스톱. 이들 각각에 대해 캘리퍼, 마이크로미터 및 다이얼 표시기를 분리하십시오. 캐비티의 너비가 12mm, 길이가 250mm라고 가정해 보겠습니다. 3개의 다른 지점(시작, 중간, 끝)에서 측정하여 테이퍼링되거나 휘어지지 않았는지 확인합니다. 긴 바를 테스트할 때만 나타나는 마이크로 테이퍼가 있는 값싼 금형이 많이 나오므로 여러 곳에서 확인하는 것은 협상할 수 없습니다.
또한 평행성과 평탄성을 확인하십시오. 금형의 상단과 하단 절반(바 주위에 닫혀 있는 두 부분)은 클램핑 시 완벽하게 평행해야 합니다. 조금이라도 어긋나면 바의 한 지점이 더 얇아지므로 고정자 슬롯에 바로 안착되지 않습니다. 우리는 금형이 닫힐 때 자석 베이스에 장착된 다이얼 표시기를 사용하여 양쪽 표면을 드래그합니다. 0.05mm 이상의 편차는 허용되지 않으며 배송 전에 조정합니다.
또 다른 제작 전 점검: 폐쇄력 및 정렬. 두 개의 금형 반쪽을 고정할 때 완벽하게 정렬되지 않으면 큰 문제가 됩니다. 우리는 모든 금형에 정렬 핀을 사용하지만 대규모 고객을 위해 여전히 좌표 측정기(CMM)로 테스트하지만 CMM이 없는 경우 간단한 "필러 게이지 테스트"가 작동합니다. 닫았을 때 가장자리 주변 4-5 지점의 상단과 하단 절반 사이에 필러 게이지를 붙입니다. 0.03mm 게이지를 어디에든 맞출 수 있으면 정렬이 해제된 것입니다. 우리는 고객이 이것을 건너뛰고 고르지 않게 구부러진 철근을 만드는 것을 본 적이 있으므로 여기서 모서리를 자르지 마십시오.
좋습니다. 사전 제작 점검이 완료되었습니다. 이제 실제 테스트로 이동합니다. 실제 막대를 만들고 치수를 측정합니다. 금형이 종이에서는 완벽해 보이지만 가열하거나 눌렀을 때 엉망이 될 수 있기 때문에 고무가 도로와 만나는 곳입니다. 먼저, 테스트 바에 적합한 재료, 즉 생산에 사용할 동일한 게이지 및 유형의 구리(또는 고정자에 따라 알루미늄)를 사용해야 합니다. 더 얇은 구리로 테스트하면 결과가 의미가 없습니다.
바를 누를 때 생산에 사용하는 것과 동일한 압력과 온도를 사용하십시오. 압력이 너무 적으면 바의 모양이 제대로 유지되지 않습니다. 너무 많으면 늘어납니다. 우리는 먼저 3~5개의 테스트 막대를 실행합니다. 하나는 작은 재료 결함으로 인해 실패할 수 있기 때문에 항상 여러 개입니다. 이제 이 막대에서 무엇을 측정합니까? 주요 사양을 나열해 보겠습니다.
- 전체 길이 : 양쪽 끝을 측정하여 도면의 ±0.2mm 이내인지 확인하세요.
- 굽힘 각도: 굽힐 때마다 각도기나 각도 측정기를 사용합니다. 모든 굽힘은 ±0.5도 이내여야 합니다. 1도 오류도 별 것 아닌 것처럼 들릴 수 있지만 막대 전체를 정렬하면 고정자가 잘못 정렬되는 결과가 발생합니다.
- 단면 치수: 가장 넓은 부분, 가장 좁은 부분, 구부러진 부분 바로 앞의 너비와 두께입니다. 여기서 마이크로미터가 필요합니다. 금형에서 했던 것과 마찬가지로 세 지점을 측정합니다. 단면이 0.1mm 이상 변하면 금형의 캐비티가 마모되었거나 잘못 정렬되었을 수 있습니다.
- 슬롯 맞춤 프로필: 이것이 가장 큰 프로필입니다. 예를 들어 고정자 슬롯의 너비가 13mm인 경우 바의 너비는 12.95-12.98mm여야 합니다. 고정할 수 있을 만큼 빡빡해야 하며 설치하는 데 망치질이 필요할 정도로 너무 빡빡해서는 안 됩니다. 우리는 "슬롯 모형" 테스트를 수행합니다.코일 프레스 금형(잠깐만요, 그것은 우리가 사용하는 또 다른 도구입니다) 및 더미 슬롯 조각입니다. 테스트 막대를 밀어 넣습니다. 묶이거나 덜거덕거리는 경우 금형을 조정해야 합니다.
잠깐만요, 또 다른 것은 스프링백입니다. 구리는 금속이죠? 구부리면 약간 튀어 나옵니다. 이것이 바로 금형의 굽힘 각도가 일반적으로 최종 원하는 각도보다 1~2도 더 급하게 설정되는 이유입니다. 따라서 프레스 직후 구부러진 바를 측정할 수는 없습니다. 5분 정도 기다린 다음 스프링백을 고려하여 각도를 다시 측정합니다. 우리는 고객이 즉시 측정하여 90도 각도를 얻은 다음 바가 냉각되면 89.2도가 되어 맞지 않는 실수를 범하게 했습니다. 따라서 테스트 측정 시 스프링백 버퍼를 구축하십시오.
정확도를 실제로 높여야 한다면 고급 테스트는 어떻습니까? 대량 생산 또는 대형 발전기의 경우 모든 생산 바에 3D 스캐너를 사용합니다. 스캐너는 전체 바 모양을 매핑하고 이를 금형 캐비티의 CAD 도면과 비교하여 마이크로미터로 볼 수 없는 모든 작은 편차를 보여줍니다. 이는 라인 아래에서 문제를 일으킬 수 있는 바의 미묘한 테이퍼나 비틀림을 잡는 데 유용합니다. 또한 슬롯 맞춤에 대한 "압력 테스트"를 실행합니다. 손으로만 압력을 가하여 바를 삽입할 수 있으면 좋습니다. 망치가 필요하다면 바가 너무 넓은 것이고, 떨어지면 너무 좁은 것입니다. 이는 모든 생산 라인에서 수행할 수 있는 빠르고 도구가 필요 없는 테스트입니다.
이제 정확도 테스트를 망칠 수 있는 일반적인 실수는 어떻습니까? 우리는 그것들을 모두 보았기 때문에 그것에 대해 이야기해 봅시다. 첫째, 잘못된 테스트 매개변수를 사용하는 것입니다. 생산에 사용할 압력의 절반으로 테스트 막대를 실행하면 막대가 너무 유연해지고 치수가 벗어나게 됩니다. 둘째, 온도를 고려하지 않습니다. 구리는 가열되면 팽창하므로 뜨거운 막대를 측정하면 차가운 막대보다 길이가 길어집니다. 측정하기 전에 항상 테스트 바를 실온으로 식히십시오. 셋째, 막대 하나만 테스트합니다. 5개의 막대를 만들었고 4개가 완벽하다면 하나의 이상값이 아닌 평균을 기준으로 금형을 조정하세요. 넷째, 마모를 무시합니다. 최고의 금형이라도 10,000개 이상의 바가 지나면 마모되므로 불량이 발생하기 전에 마모를 파악하려면 수천 단위마다 이러한 테스트를 수행해야 합니다.
간략한 이야기: 몇 달 전에 우리 고객이 다른 공급업체로부터 값싼 고정자 바 성형 금형을 구입하여 테스트를 시도한 결과 바 너비가 0.3mm보다 너무 컸습니다. 그들은 그것이 자신들의 공정이라고 생각했지만 그들이 그것을 우리에게 가져왔을 때 우리는 사전 생산 점검을 실시했고 금형 캐비티가 사양보다 0.3mm 이상 가공된 것을 발견했습니다. 공정을 수정하는 데 시간을 낭비하는 대신 그들은 방금 Stator Bar Forming Mold로 업그레이드했으며(다시 한번 외칩니다.) 이제 거부율이 0.2%로 낮아졌습니다. 이야기의 교훈: 테스트는 테스트 중인 금형만큼만 우수합니다.
이를 마무리하기 위해 우리가 맹세하는 단계별 테스트 프로세스는 다음과 같습니다.
- 사전 제작: 금형 표면을 검사하고 정밀 도구를 사용하여 평행도/정렬을 확인합니다.
- 생산 재료, 압력, 온도, 스프링백을 고려하여 3-5개 바를 테스트합니다.
- 여러 지점에서 주요 사양(길이, 각도, 단면적)을 측정합니다.
- 실제 사용성을 확인하기 위해 슬롯 맞춤 모형을 수행합니다.
- 대용량의 경우 전체 형상 확인을 위해 3D 스캐너를 사용합니다.
이제 당사 측에서 이미 수행한 테스트 단계를 통해 제작된 신뢰할 수 있는 고정자 바 성형 금형을 찾고 계시다면 다음으로 가십시오.고정자 바 성형 금형. 우리도 가지고 다닙니다코일 성형 금형그리고고정자 슬롯 금형어떤 고정자 프로젝트를 진행하고 있는지에 관계없이 툴링 설정을 마무리합니다.
현재 금형 테스트에 대해 질문이 있거나 툴링 업그레이드에 대해 이야기하고 싶다면 당사 팀에 문의하세요. 당사는 단순히 금형을 판매하는 것이 아니라 도움을 드리고 있습니다. 기업 관련 대사도 없고, 이상한 말도 없고, 단지 솔직한 조언만 있을 뿐입니다.
참고자료:
- "코일 및 고정자 부품 치수 정확도 테스트" – 산업공구협회, 2022.
- "정밀 금형 부품 계측" – 제조 엔지니어 협회, 2021.
- "구리 바 성형의 스프링백 보상" – Journal of Electrical Manufacturing, 18권, 2020.
- "고효율 모터를 위한 고정자 슬롯 및 바 맞춤 요구 사항" – 미국 전기 제조업체 협회, 2023.
