안녕하세요 여러분, 본론으로 들어가겠습니다. 코일 프레스 금형으로 작업하는 경우 코일 두께에 있어서 하나의 크기가 모든 것에 적합할 수 없다는 것을 알고 계실 것입니다. 작은 고정자를 위해 얇은 0.1mm 구리를 스탬핑하든, 견고한 부품을 위해 더 두꺼운 2mm 합금을 스탬핑하든, 일치하지 않는 툴링 설정으로 인해 코일 낭비, 부품 불량 및 마감일 누락이 발생합니다. 코일 프레스 금형 공급업체로서 우리는 매일 이 정확한 골치 아픈 문제를 다루고 있습니다. 그래서 오늘 저는 프로처럼 다양한 코일 두께를 처리하기 위해 우리가 10년 이상 테스트하고 개선해 온 실용적이고 과학적인 뒷받침을 받는 동작을 분석해 보겠습니다.
먼저, 대부분의 사람들이 건너뛰는 기본 사항, 즉 코일 두께가 프레스 금형에 중요한 이유부터 시작하겠습니다. 코일 두께는 단지 포장에 표시된 숫자가 아닙니다. 아주 작은 차이(0.05mm라도)로 인해 도구 정렬, 가압력 및 재료 흐름이 영향을 받습니다. 예를 들어, 저전압 모터 고정자용 얇은 코일은 두꺼운 발전 코일에 사용하는 것과 동일한 간격을 사용하면 구겨질 수 있습니다. 그렇기 때문에코일 프레스 금형조정 가능한 핵심 구성 요소로 제작된 제품은 협상할 수 없습니다. 일반 금형은 한 번만 작동할 수 있지만 두께를 전환하면 재앙이 됩니다.
1단계: 사전 처리 코일 검증으로 들어가겠습니다. 이는 단순히 사양서를 보는 것이 아니라 실제 검증을 의미합니다. 우리가 고객에게 가르치는 내용은 다음과 같습니다. 코일 배송이 들어오면 무작위로 10개의 샘플을 뽑고(가장자리를 건너뛰고 배송 중에 종종 늘어나는 경우가 있음) 디지털 마이크로미터(정확도 0.001mm)로 각각 5개 지점의 두께를 측정합니다. 왜? 왜냐하면 1.0mm라고 라벨이 붙은 배치의 실제 범위는 0.97mm에서 1.03mm 사이이고 툴링을 평균으로 설정하면 불량품이 나올 수 있기 때문입니다. 예를 들어, 작년에 한 소규모 자동차 부품 상점에서는 고정자 슬롯 몰드 때문에 코일이 찢어졌다고 밝혔는데, 알고 보니 코일 공급업체의 두께가 일관되지 않았으며 이를 측정하지 않았습니다. 검증을 시작한 후 거부율은 22% 감소했습니다. 특히 고정자를 사용하여 작업하는 경우 이는 더욱 중요하므로 다음을 확인하십시오.고정자 슬롯 금형상자 번호뿐만 아니라 측정된 두께와도 일치하는 정밀 조정 기능이 있습니다.
다음은 단순히 "나사를 돌리는 것"이 아닌 툴링 조정입니다. 여기가 너무 많은 사람들이 혼란스러워하는 곳입니다. 코일 두께를 전환할 때 누르는 힘만 조정하고 하루에 끝낼 수는 없습니다. 우리가 지원하는 금속 스탬핑 고객의 실제 사례를 사용해 보겠습니다. 그들은 코일 성형 공정에서 0.8mm에서 1.5mm 알루미늄 코일로 가고 있었습니다. 먼저 간격 조정 과정을 거쳤습니다. 펀치와 다이 사이의 다이 간격은 연질 금속(구리, 알루미늄)의 경우 코일 두께의 5~8%, 단단한 합금(강철)의 경우 8~12%여야 합니다. 0.8mm 코일의 경우 0.056mm 간격(7%—양호)이 있었지만 1.5mm로 점프했을 때 그 숫자가 유지되어 코일이 달라붙고 찢어졌습니다. 간격을 0.105mm(1.5mm의 7%)로 조정한 후 문제의 절반이 해결되었습니다. 또한 고정자 막대로 작업하는 경우고정자 바 성형 금형단일 고정 플레이트가 아닌 벤딩 다이용 세그먼트 조정 장치가 필요하므로 코일 길이에 따른 두께 변화에 맞게 각 세그먼트를 미세 조정할 수 있습니다. 전문가 팁: 도구의 조정 나사에 기준 눈금을 표시하면 매번 처음부터 다시 보정할 필요가 없으므로 설정당 15분을 절약할 수 있습니다.
그런 다음 압력 조정이 있는데 이는 단순히 PSI를 높이는 것이 아닙니다. 얇은 코일에 너무 많은 힘을 가하면 "압출" 현상이 발생합니다. 즉 재료가 다이 틈에서 빠져나옵니다. 두꺼운 코일에 힘이 너무 약하면 와이어를 제대로 고정하지 못하는 고정자 슬롯처럼 불완전한 형태가 됩니다. 연질 비철 코일에 대해 간단한 공식을 사용합니다: 힘(톤) = (형태의 면적(mm²)) x(코일의 인장 강도(MPa)) x(두께(mm)) / 10,000. 강철의 경우 해당 숫자에 1.2를 곱합니다. 하지만 여기에 문제가 있습니다. 여전히 작은 실행을 테스트해야 한다는 것입니다. 지난 달 한 고객이 1.2mm 구리 코일에 대해 이 공식을 시도하고 계산된 힘을 정확하게 사용했지만 램 속도가 일정하지 않은 오래된 프레스를 사용했기 때문에 부품에 여전히 약간의 주름이 발생했습니다. 우리는 램 속도를 50 SPM(분당 스트로크)에서 30 SPM으로 늦추자고 제안했고, 이로써 주름이 해결되었습니다. 두꺼운 코일은 재료가 고르게 흐르도록 하기 위해 더 느린 램 속도가 필요합니다. 얇은 코일은 더 높은 SPM을 처리하여 생산을 계속 진행할 수 있습니다. 당신이 사용하는 경우코일 프레스 금형프로그래밍 가능한 제어 기능을 사용하면 각 두께에 대한 이러한 힘과 속도 설정을 저장할 수 있으므로 다음번에는 더 이상 추측할 필요가 없습니다.
잠깐, 두께에 따른 코일 재질 변형은 어떻습니까? 공급업체 A의 1.0mm 구리 코일은 공급업체 B의 1.0mm 구리 코일보다 부드럽기 때문에 두께가 동일하더라도 설정을 바꿔야 합니다. 그렇기 때문에 우리의코일 성형 금형퀵 체인지 인서트 세트가 있습니다. 재료를 전환할 때 전체 도구를 다시 보정하는 대신 펀치와 다이 인서트를 교체하여 전환 시간을 절약할 수 있습니다. 하루 종일 구리 코일과 알루미늄 코일 사이를 전환하는 고객이 있었는데, 금형을 받기 전에 매번 재보정하는 데 2시간을 소비했습니다. 이제 그들은 인서트를 교체하고 간격을 약간 조정하는 데 10분을 소비하여 일일 생산량이 18% 증가했습니다.
자주 간과되는 또 다른 세부 사항은 스트립 윤활입니다. 코일이 두꺼울수록 성형 중 마찰을 줄이기 위해 더 많은 윤활유가 필요합니다. 그렇지 않으면 재료가 다이를 통과할 때 찢어질 것입니다. 얇은 코일에는 윤활유가 덜 필요합니다. 윤활유가 너무 많으면 프레스에서 미끄러짐이 발생하여 부품이 잘못 정렬될 수 있기 때문입니다. 우리는 고객에게 1mm 미만의 코일에는 경질 합성유를 사용하고, 1.5mm 이상의 코일에는 고강도 에폭시 윤활유를 사용하도록 지시합니다. 지난 분기에 한 모터 제조업체에서 우리에게 전화를 걸어 고정자 바 형성으로 인해 두꺼운 2mm 구리 바에 긁힌 자국이 생겼다고 말했습니다. 알고 보니 그들은 얇은 0.5mm 코일에 사용한 것과 동일한 가벼운 윤활유를 사용하고 있었습니다. 윤활유를 바꾸면 더 이상 흠집이 나지 않습니다.
이제 0.2mm에서 2.0mm 코일로 가는 것과 같이 극단적인 두께 차이를 처리하는 경우 일반 금형이 실패하는 부분이 있습니다. 우리는 고객이 이 범위에 모든 용도에 맞는 단일 금형을 사용하려고 시도했지만 결국 40%의 거부율을 기록하는 것을 보았습니다. 여기서 수정 사항은 모듈식 툴링입니다. 예를 들어, 우리의고정자 슬롯 금형모듈식 다이 인서트와 조정 가능한 스프링 장력을 사용하므로 낮은 장력 스프링과 작은 인서트를 사용하여 얇은 0.2mm 코일에 맞게 설정한 다음 장력을 높이고 2.0mm 코일용 두꺼운 인서트로 교체할 수 있습니다. 이렇게 하면 각 두께에 대해 두 개의 별도 금형이 필요하지 않고 딱 하나의 금형만 필요합니다. 두께가 0.5mm, 1.0mm, 2.0mm인 3가지 고정자 슬롯 몰드를 사용하여 바닥 공간을 차지하고 추가 비용을 발생시키는 고객이 있었습니다. 모듈식 금형으로 전환한 후 하나로 통합하여 툴링 비용을 12,000달러 절감하고 설정 시간을 70% 단축했습니다.
또한 설치 후 테스트를 건너뛰지 마십시오. 전체 배치를 실행하기 전에 부품 10개로 테스트를 실행하고 각 부품의 중요 치수(예: 고정자의 슬롯 너비, 막대의 굽힘 반경)를 측정합니다. 부품이 떨어져 있으면 힘만 조정하지 말고 먼저 다이 간격을 확인하십시오. 이것이 가장 일반적인 원인이기 때문입니다. 한때 두께를 변경하고 힘을 조정했지만 여전히 부품이 불량한 고객이 있었는데, 마지막 설정 후 다이가 약간 잘못 정렬되었음을 깨달았습니다. 한 시간 더 힘을 가해 조정하는 대신 빠른 정렬 검사를 통해 2분 만에 문제를 해결했습니다.
우리가 항상 볼 수 있는 일반적인 실수에 대해 이야기해 보겠습니다. 1) 코일 모서리 품질 무시 - 모서리가 좋지 않으면 특히 얇은 코일의 경우 잘못된 공급이 발생합니다. 가장자리가 고르지 않게 보이는 경우 각 작업을 시작할 때 작은 트림 패스를 실행하는 것이 좋습니다. 2) 마모된 다이 교체를 잊어버리면 다이에 작은 흠집이라도 생겨 두께에 따라 형태가 일관되지 않게 됩니다. 우리는 고객에게 50,000주기마다 다이 검사를 수행하라고 말합니다. 3) 설정을 문서화하지 않음 - 특정 코일 두께와 재료에 대한 완벽한 간격, 힘 및 속도를 찾았을 때 이를 기록해 두거나 금형 컨트롤러에 저장하면 다음에 휠을 다시 만들 필요가 없습니다.
다양한 코일 두께를 다루고 있고 현재 설정으로 인해 시간과 비용이 많이 든다면 혼자가 아닙니다. 좋은 소식은 현대식 모듈식 코일 프레스 금형과 정밀 조정 도구를 사용하면 10년 전보다 이러한 방식이 더 쉬워졌다는 것입니다. 우리는 소규모 작업장부터 대형 자동차 및 항공우주 제조업체에 이르기까지 모든 두께 범위를 처리하는 맞춤형 툴링에 이르기까지 모든 업체와 협력해 왔습니다. 당신이 필요 여부코일 프레스 금형,코일 성형 금형,고정자 슬롯 금형, 또는고정자 바 성형 금형특정 두께 요구 사항에 맞게 제작된 당사는 불량품을 줄이고 전환 속도를 높이며 수익을 높이는 데 도움을 드립니다. 귀하의 정확한 요구 사항에 대해 이야기하려면 당사 팀에 문의하세요. 귀하의 운영에 가장 적합한 것이 무엇인지 안내해 드리겠습니다.
참고자료:
- 스탬핑 다이 기술: 가변 공작물 두께 조정(제조 엔지니어 협회, 2021)
- 전기 모터 부품을 위한 코일 재료 성형 모범 사례(산업 응용 분야에 대한 IEEE 거래, 2022)
- 유연한 프레스 작업을 위한 모듈식 툴링(Journal of Manufacturing Processes, 2020)
- 얇은 금속 성형을 위한 윤활 전략(Metal Stamping Magazine, 2023)
